CNC 零件 DFM 检查清单

要点

• 内角半径小于刀具半径，等于做不出来，或需要电加工补。
• 薄壁件的问题不是精度，是加工中就让位。
• 合并装夹次数通常比收紧公差更能提升一致性与降低成本。
• 表面处理会改变尺寸，配合处必须预留膜厚。

为什么 DFM 要在报价前做

报价前改一个内角半径，可能省下 20% 的成本；报价后改，省下的是返工与延期。DFM 的价值不在于“能不能做”，而在于按成本排序告诉设计方：哪些特征贵，贵多少，怎么改才不牺牲功能。

检查项一：内角半径

立铣刀是圆的，所以它切出的内角一定是圆角。角上要求 R0.5 而刀具直径是 φ6（R3），结果只有三种：用细刀慢慢啃、改电加工、或者根本做不出来。

做法：把非功能内角统一放大到 R3 以上。真正需要尖角的地方，改设计成让位槽。

检查项二：壁厚与变形

薄壁的难点不是尺寸精度，而是切削力造成的让位。加工时壁被推开，刀具走过去后壁弹回来，尺寸看起来合格，实际已经过切。

做法：

• 壁厚尽量不小于 1 mm（铝）或不小于 1.5 mm（不锈钢/钛）。
• 高壁加筋或降低自由高度。
• 工艺上采用分层对称去除，最后一道精加工留 0.2–0.3 mm。

检查项三：公差分配

整张图都标 ±0.01 mm，是新手最常见的做法。它的后果不是“更保险”，而是成本翻倍且良率下降。

做法：只对功能关键特征标紧公差，并说明关键在哪里。其余按未注公差处理。

检查项四：基准策略

设计时常按“设计基准”标注，而加工与装配用的是“工艺基准”。两者不一致，就会出现每个尺寸都合格但装不上的情况。

做法：先确定装配时第一个贴合的面，把它设为第一基准，并在图纸上标明。

检查项五：装夹次数

每次重新装夹都会引入定位误差，并且增加工时。能一次装夹完成的零件，一致性和成本都更好。

做法：检查是否有多个方向的面。如果有，评估五轴加工或铣车复合，把多道工序合并。

检查项六：表面处理余量

阳极氧化、电镀、化学镀镍都会改变尺寸。标注了 H7 的孔，氧化后可能变成 H6。

做法：对有配合的孔轴，在图纸上注明处理方式与预留余量，或指定处理后加工（如铰孔）。

检查项七：毛刺与倒角

毛刺不是外观问题。它会影响装配、密封与安全，去毛刺方式还决定一致性。

做法：在图纸上写明未注倒角与去毛刺要求（例如 C0.2 / 不允许锐边），而不是留给车间自行判断。

一张随手可用的清单

项目	合格标准
内角	≥ 刀具半径，非功能角统一放大
壁厚	不小于 1 mm（铝）/ 1.5 mm（不锈钢）
公差	仅功能特征标注，其余按未注
基准	与装配基准一致，且可测量
装夹	关键特征尽量同一次装夹
表面处理	配合处标注余量
毛刺	明确倒角与去毛刺要求

结论

DFM 不是让对方“改设计”，而是让双方对成本来源有共同认知。把上面七项在开刀前过一遍，通常能省下比砍价更多的钱。

本文描述的是机加工件的通用工程实践，不能替代针对具体图纸的工程评审——公差、材料选择与工艺能力取决于具体零件。